Harderwijk am Wasser

Diese Baustelle in Harderwijk hat noch etwas Besonderes. Dies liegt daran, dass sich an diesem Ort früher die Asbestfabrik Asbestona Harderwijk befand. Zur Sicherheit aller wurde das Grundstück im Auftrag der Gemeinde Harderwijk komplett saniert. Die obersten Meter des Bodens wurden sicher entfernt. Anschließend wurde ein Trenntuch auf die alte Erde gelegt.

Die lebende Schicht wurde dann mit sauberem gelbem Sand aufgefüllt. Natürlich geschah das alles, bevor unsere Männer zur Arbeit gingen.

Unter dem Trenntuch haben keine weiteren Arbeiten stattgefunden. Bei den geplanten kontrollierten Bohrungen, die von unserer Tochtergesellschaft SWST durchgeführt wurden, führte jedoch kein Weg daran vorbei. Die HDD-Bohrungen gingen durch den kontaminierten Teil unter der Wasserstraße zum Rathaus. Der bei den Bohrungen verwendete Bohrschlamm wurde daraufhin als asbestverdächtiges Material eingestuft und daher bis zur Untersuchung getrennt in Behältern aufbewahrt. Untersuchungen ergaben, dass der Bentonit tatsächlich eine große Menge Asbest enthielt. Es ist also besonders gut, dass sie mit so viel Sorgfalt gehandelt haben.
NTP überwachte die Arbeiten im Hinblick auf die Umweltverschmutzung. Bei den Arbeiten unter dem Trenntuch (im kontaminierten Teil) war auch ein DLP-Mitarbeiter anwesend (DLP steht für Expert Management Projects on Contaminated Soil).

Nach all den Vorbereitungsmaßnahmen war es für Arjans Team an der Zeit, die Baustelle mit einer großen Schicht neuen, frischen und sauberen Sandes für den Bau vorzubereiten. Die idealen Bedingungen für den Bau der neuen Fernwärmeleitungen waren gegeben. Die neuen Gräben wurden vorsichtig mit dem Elektrokran, einem Limach E88.1, ausgehoben. Rohre in verschiedenen Längen und Durchmessern, von PEØ110 bis PEØ250, werden sorgfältig spiegelverschweißt. Eine präzise Arbeit, denn in diesem zukünftigen Wohngebiet müssen natürlich alle Kurven und Ecken gut aussehen. In der Tat werden hier nächstes Jahr Dutzende von Häusern am Kai, Uferhäusern und Wohnungen gebaut, alles gasfrei.

Die neuen Leitungen, die von Arjans Team installiert wurden, werden all diese Häuser mit heißem Wasser versorgen. Das Warmwasser aus der Fernwärme wird in der Regel durch Wärme erzeugt, die beispielsweise aus Kraftwerken oder aus geothermischer Energie aus einigen Kilometern Tiefe stammt. Die Temperatur dieses heißen Wassers liegt normalerweise bei etwa 80 bis 90 Grad Celsius. Um dieses heiße Wasser zu transportieren, verwenden wir oft Stahlrohre mit Isolierung. Diese Stahlrohre werden dann vor Ort geschweißt.

Das ist hier jedoch anders, da es sich um ein Niedertemperatur-Wärmenetz aus dem Harderwijk Heat Network handelt. Das Wasser, das dieses Viertel versorgen wird, hat eine konstante Versorgungstemperatur von etwa 14 Grad Celsius. Die Wärme stammt aus der Abwärme der nahe gelegenen Kläranlage. Alle Häuser in der Nachbarschaft werden eine eigene Wärmepumpe haben. Es selbst erwärmt das einströmende Wasser auf die erforderliche Temperatur, um das Haus zu heizen.

Da das Wasser mit einer niedrigeren Temperatur hereinkommt, sind Rohre aus 100% Kunststoff (PE) ohne Stahl ausreichend. Diese Rohre können daher spiegelverschweißt werden, was sich stark vom herkömmlichen Schweißen unterscheidet. Tatsächlich werden die Rohre beim Spiegelschweißen zusammengeschmolzen, indem sie mit einem Heizelement (einer Art großes Eisen) erhitzt werden, bis sie praktisch flüssig sind. Die Enden der zu verschweißenden Teile werden in einer speziellen Form mit geringer Kraft zusammengedrückt. Dadurch schmelzen die Enden und es entsteht eine schöne dichte Schweißnaht.

Alle für das Spiegelschweißen verfügbaren Geräte werden nachhaltig von einem speziell für diesen Zweck verwendeten Sonnenanhänger angetrieben. Dieser Anhänger verfügt über mehrere Akkus, die über eine große Fläche von Sonnenkollektoren aufgeladen werden. Die Oberfläche der Sonnenkollektoren vergrößert sich beim Ein- und Ausklappen um das bis zu 3-fache. Ein wunderschönes, platzsparendes System, das die Effizienz und den Einsatz des Anhängers erhöht.

Arjan fügt hinzu: „Wenn der Batterieanteil an dunklen Tagen unter 20% fällt, hilft ein HVO-Generator. Er lädt die Batterien sehr gleichmäßig auf. Selbst nachts lädt der HVO-Generator die Batterien mit niedriger Geschwindigkeit auf bis zu 90% im Leerlauf. Der Hauptvorteil — neben der umweltbewussteren Wahl — ist die Ruhe am Arbeitsplatz. Beim Spiegelschweißen störte uns kein lauter herkömmlicher Generator. Das ist schön, wenn man den ganzen Tag damit arbeiten muss.“
Arjan hat eine gute Zeit mit dem Team. Die PE-Rohre gehen wie warme Semmeln in den Boden. Es ist jedoch eine Aufgabe für Menschen mit Geduld. Jede Schweißnaht muss nicht nur mit viel Aufmerksamkeit hergestellt werden, sondern hat auch eine lange Abkühlzeit, bevor das nächste Rohr in die Form gelegt werden kann, um die nächste Schweißnaht herzustellen. Es sorgt dafür, dass auch Zeit und Raum für Spaß am Bauen bleibt, und dieses Team zeigt das.

Wenn alle Rohre im Boden sind, ist es Zeit für einen aufregenden Moment. Das gesamte System wird unter hohem Druck auf Undichtigkeiten geprüft. Wo letztendlich maximal 10 bar an den Leitungen anliegen, werden die Rohre nun bis zu 24 Stunden vor der Prüfung mit 13 bar unter Druck gesetzt. Immer ein aufregender Moment, aber einer, auf den Arjans Team voller Zuversicht blickt. Sie haben Vertrauen in ihre Arbeit und ineinander.

Arjan blickt auf ein großartiges Projekt zurück: „Wenn später alles fertig ist, wirst du es gut zusammengestellt haben. Es ist schön, Teil eines solchen Projekts zu sein, bei dem eine alte Asbestanlage irgendwann in ein nachhaltiges neues Wohngebiet direkt am Wasser umgewandelt wird. Alles mit Blick auf eine wunderschöne alte Mühle, das Delphinarium und so nachhaltig wie möglich mit einem netten Team. Was will man mehr.“